我正在尝试根据之前的机器人位置来优化拾取和放置问题。
假设所有代表工作站的位置都从0到5编号，并且它们之间有一个SCARA机器人。每个位置确实需要一些固定的时间来处理该工件，并且该工件必须到达所有工作站，然后我们才能称其为“完成”。 PLC 控制所有这一过程，因此它知道其中一个工作站内的某件物品何时准备就绪，并发送机器人到那里拾取它。
了解工位 2,3,4 执行相同的过程也很重要，因此零件必须先到达工位 2、3 或4，然后到达工位 5。因此，第一个零件到达位置 0（位置 0 生成零件），机器人拾取该零件并将其放置到位置 1。经过固定时间后，机器人拿起该零件并将其移至工位2。现在位置 1 是空的，因此机器人从位置 0 取出零件并将其放入位置 1。机器人的每一个动作所花费的时间虽小但不为0，这会影响整个过程的循环时间。
我正在尝试将机器人的移动时间纳入零件加工时间中，这样当工作站内准备好零件时，机器人应该就在那里准备好拾取它并将其放置在其他地方。
基于编号为 0 到 5 的 5 个站的真实实验给出了以下位置顺序：
0-1, 1-2, 0-1, 2-5, 1-2, 0-1, 1-3, 0-1, 2-5, 1-2, 0-1, 1-3我不知道你的机器人是否有这方面的资源...如果没有，你也许可以在你的PLC上完成。
由于每个站的处理时间是固定的，我正在考虑使用 5 或 6 个单独的计时器，每个站一个。一旦机器人将零件留在原位，您就可以启动该站的特定计时器。当机器人空闲时，它会查阅每一项的剩余时间，并转到完成时间最短的那一项。
如果您有办法计算（或在列表中查找）从当前点到即将结束的车站的行驶时间，这可能会得到改善...例如，机器人位于车站 0 和车站 1距离完成还有 1.0 秒，站 5 距离完成还有 0.99999 秒……去位置 1（较近）而不是去位置 5（较远）可能会更有效。
显然，如果您不知道零件需要多长时间才能在某个站点上可用，那么这将不起作用，但在这种情况下，如果您使用缓冲区来计算零件在某个站点的平均等待时间（在这种情况下，您将有一个传感器或需要检查的东西），您也可以使用计时器估计该部件即将准备好。